荣威是哪个厂家生产的，聊聊上汽第四大生产基地-宁德智能工厂

众说周知，当今动力电池当红榨汁机就是CATL宁德时代，而其总部就坐落于福建宁德，这个大黄鱼之乡，因为宁德时代而被世界所关注，因为其丰富的新能源电池产能配套资源和当地政府大力实施“打造新能源汽车强省”战略，于是被上汽集团看上，上汽集团于2018年4月28日正式启动“上汽乘用车宁德基地项目建设”，这个该项目占地面积约2019亩，总投资约50亿元，园区及周边配套投资150亿元，并且在2019年9月28日正式竣工投产，首款量产车型为英伦风的名爵eHS。

宁德智能工厂定位全新智能工厂，具备整车生产的冲压、焊接、涂装、总装等完整的四大工艺，主要生产荣威、名爵等品牌的新能源汽车

自2019年8月份正式投产以来，宁德智能工厂已经实现交付周期缩短10%、生产效率提高48%、产品产量提高50%、质量缺陷降低36%、人力成本降低14%、单车成本降低22%等成效，大大降低了制造成本。得益于高效、务实、精准的汽车智能制造体系，上汽宁德工厂近日荣膺“2020年中国标杆智能工厂”称号，为推进“中国智造2025”在汽车行业的落地树立典范。

下面说说上汽宁德智能工厂的特色与亮点

1，高度自动化与网络互联的智能工厂，保障产品的一致性与稳定性。

>车身车间：运用大数据技术+回归算法对1000+设备进行主动式预警，可降低20%的非计划停机时间。

>油漆车间：连接5000+传感器对设备工艺参数实时监测和动态调整，进一步降低能耗。

>总装车间：挖掘亿级QCOS数据中的4%异常信息，质量提升到98%，拥有比肩一线豪华品牌质量控制标准。值得一提的是，总装车间占地面积138749平方米，是亚洲最大的总装车间。

2，实时在线与数据协同的智慧供应链，全方位连接供需生态圈。

宁德智能工厂的数字供应链协同平台在线连接700+零部件供应商，一起构建了一个实时在线智慧供应链生态圈。数据显示，宁德智能工厂供应商入厂64车次/小时，每天供货量2.36万立方米。

>平准化智能排程系统(ALPS)：以零件平准供应为前提，建立包括能力计划、主计划、顺序计划、投入计划在内的四级计划模型，并通过制定智能排产规则，实现整车计划和零部件供应平准均衡，降低仓储成本，提高订单的满足率。

>数字供应链协同平台系统（iLink）：通过供应链横向端到端的整合，实现供应链上下游信息透明可视和高效协同，降低整个供应链的运营成本，打造实时在线和主动感知的智慧供应链生态圈。目前已实现物流和售后PUS单发布与跟踪预警、**KD业务协同、财务票据协同、供应商协同、电子签收、电子结算、售后订单在线的功能落地。

>智能库存管理系统（WMS）：通过供应链上下游系统的协同，构建智能化多维度分析应用，透明化物流管理关键KPI指标，达到物流管理的标准化、精准化、精细化，最终实现仓储运作自动化，降低库存面积，降低物流成本的目标。

>运输管理系统(TMS)：通过对运输计划、运输执行、运输跟踪、质量成本统计等方面强化管理，零件订单与运输计划高度联动，到货及时率≥95%、MR装载率≥65%，节约12%内物流面积、18%运输成本及50%人员成本。

3, 大数据与AI协同的工业智脑，全力赋能工厂智慧运营。

>自主研发的工业大数据平台：自主研发的工业大数据平台连接500+工厂在制车辆、2000+智能终端设备及10000+传感器，深度集成SAP、ALPS、MES、WMS、PMS、EPM等21套信息化系统，达到亿级数据实时采集、秒级分析反馈。

>首创全局可视化系统：首创全局可视化系统，做到整车制造阶段的“一车一单”，整车每一个制造环节的质量分析和追溯。

>唾手可得的掌上智造APP：自主研发工业APP集成发布平台，统一智能制造APP开发标准和移动入口，提供更好的数据可视化，实时数据分享，供应商上下游的联动的数据服务，实现线上线下人机协作、厂内厂外供需透明、预测预警精准速达。

>足智多谋的运营AI助手：运营AI助手集成图论聚类、卷积神经网络等11套AI算法，提供多场景主动式风险预警及优化建议服务，使运营管理轻松决策。

同时在宁德智能工厂智能建设方面也卓有成效

1，车间生产效率提升

> 冲压车间：SPM可达75，配合高速单臂线体，创造整线ASPM≥20，达到国际领先水平。

>车身车间：生产线自动化率提升至99%，可同时生产四种平台12种车型，可根据订单情况快速切换不同的生产车型。

>油漆车间：VOC排放效果提高约30%，并节省设备投资约600万。单车成本节约3.9元/台，跻身业内领先地位。

>总装车间：自动化设备应用比例远高于行业标准，达到国际领先水平。

2，工厂运营智能化

>智能排程：

缩短制造周期：通过以零件平准供应为前提的全新整车排产及高级排程智能系统（ALPS）、高级排程智能系统（ALPS）、多车型混线的智能排程、订单智能预测与优化等技术化手段，并借助灵活的排产规则，支持多车间混线排产，保障生产节拍及缩短制造周期，实现以天为单位的计划顺序遵守率达到60%，2小时内的计划顺序遵守率达到100%。

提高周订单的满足率：通过变更幅管理，加强对销售计划调整的支持，周订单满足率提高15%以上。

>智能供应：

提升客户订单接受率和满意度：通过订单接受、发布、校验、到货、包装、发运、到仓全生命周期管理，客户订单的接收效率提高15%以上，客户满意度提升15%以上。

缩短交付周期：通过基于人工智能的零部件需求预测、基于人工智能的零部件供应能力预测、智能采购预测、供应链产品质量智能追溯、智能补货、供应网络群体智能感知、供应并行组织和协同优化、供应商行为挖掘、供应链物流优化等技术化手段，实现交付周期缩短10%、人力成本降低14%等。

>车辆智能配送：

提升运输路径系统效率：通过人工智能调度模型的设计与优化，大幅度取代路线人工调整，将路线人工调整率从现在的40%降至15%以下，提升运输路径系统整体效率。

降低运输成本：通过系统地设计运输中的各种约束条件及装车规则的设定，通过人工智能的模型与算法，自动化地选择承运商、线路、车型，实现运输距离优化，车辆装载率提高，预计成本降低约10%左右。

提高运输全程透明度：通过承运商GPS位置对接和司机手机APP位置采集，接入上汽TMS在途跟踪系统。同时，通过调用高德API接口，在途监控距离计算、围栏触碰、轨迹回放、路线偏移、超速怠速预警等，运输全程透明可视。

运输跟踪：基于地理围栏与GPS的运输跟踪，节约50%人员成本。另外，通过优化运输排程，零件订单与运输计划高度联动，到货及时率≥95%，节约12%内物流面积，MR装载率≥65%，节约18%运输成本。

>智能仓储：

提升盘点效率：通过智能盘点系统的建设，按现场操作职能分发盘点任务，进行系统盘点，提升盘点质量与效率，人工盘点由80个零件/天提升至300-500个零件/天，提高约400%的盘点效率。

降低仓储物流操作人员：在物流和仓储中应用包含智能补巡视无人化、智能路径优化、智能机器人送货等在内的人工智能技术，配料区上线由系统触发功能取代人工巡线，收货也从单箱扫描优化成整托扫描，全面提升整个汽车制造供应链的物流效能。

加强交付能力：通过智能仓储建设，提高供应链的效能、供需满足率，缩短整车制造周期，提升上汽品牌个性化定制能力，进而加强交付能力。

出色的工厂管理建设能力，使得上汽宁德基地能够满足市场新能源订单，用高质量生产水平，产出符合消费者喜欢的新能源产品，并第一时间实现交付；

在临港，郑州，南京生产基地之外，而今第四大生产基地–宁德生产基地，将承载上汽集团新四化战略，将新能源战歌奏响到底，同时将助力上汽新能源产品走向**，实现车辆进口转为车辆外销的汽车经贸模式的转变，